2. Conception et prototypage

Concevoir

Pour débuter la conception d'une nouvelle monoplace, la première des choses à faire pour les ingénieurs anglais : attendre ! Attendre que leurs collègues de Viry-Chatillon donnent les caractéristiques du moteur qui sera utilisé durant la saison, ceci afin de déterminer ensuite les dimensions principales de l’auto. Les premiers plans sont alors tirés. Nous sommes à 18 mois du premier tour de roues de la monoplace, soit bien avant le début de saison et les premières courses de la monoplace précédente ! La nouveauté pour nous, spectateurs, est déjà de l’histoire ancienne pour les concepteurs !

Au bout de 6 mois d’étude, la monoplace prend forme dans un épais dossier explicatif.

Enstone abrite 500 bureaux, 500 pc portables et 140 utilisateurs de CAO qui bossent sans relâche pour créer les 4500 pièces nécessaires à la construction d’une voiture. 60 ingénieurs répartis dans différents domaines distincts (mécanique, composites, transmission) réalisent plus de 10.000 dessins, et moulent jusqu’à 13.000 pièces différentes nécessaire à l’étude de la monoplace. Du plus simple élément au plus sophistiqué, les temps de conception évoluent de quelques heures à 2 mois pour un carter de boîte de vitesse par exemple.

Prototypage en interne

Dans sa volonté de recherche d’une qualité maximum, Enstone est capable de produire 90% de la monoplace. La dépendance vis-à-vis des fournisseurs est réduite à sa plus simple expression comme nous le montre par exemple la machine de photopolymérisation ou StereoLithogrAphie qui tourne sans relâche dès l’entrée dans les ateliers. D’autres teams parmi les plus gros de la F1 sous-traitent cette activité qui consiste à produire une quantité de pièces prototype généralement aérodynamiques que l'on testera ensuite en soufflerie.

Cette machine de prototypage rapide (il y en a d’autres qui utilisent de technologies différentes) est étonnante puisque une cuve à fond amovible est remplie d’une résine polymère capable de durcir au contact d’un laser. La pièce à fabriquer est créée informatiquement en 3d. Le logiciel transforme ce dessin en une multitude de sections transversales qu’un laser va dessiner à la surface de la résine. Après chaque passage du laser, le fond de la cuve descend entrainant le polymère liquide avec, tandis que la tranche solidifiée reste figée. La pièce qui n'était qu'un dessin sur ordinateur commence à apparaître. Au bout de quelques heures, les éléments les plus complexes (les amateurs de modèles réduits se damneraient pour avoir ça !!) sortent ainsi du néant prêtes à être envoyées dans la soufflerie.